在纯电动汽车（EV）的钢板研发方面，日本制铁正在虚拟空间内实施汽车碰撞试验。在每辆车上标记1000万处，详细计算变形情况，分析断裂风险等。在追求车体轻量化的纯电动汽车上，钢板与铝等原材料之间的竞争日趋激化。日本制铁将推动轻薄且强度高的钢板研发，改善作为经营最优课题的汽车钢板业务。

“受到这种冲击，存在中柱(CenterPillar）断裂的危险”，在日本制铁的钢铁研究所内，研究人员正在重复纯电动汽车和插电式混合动力车（PHV）等新一代汽车等的碰撞试验。不过，试验中既没有碰撞声也没有震动。因为那是在虚拟空间之中。

碰撞试验是日本制铁与汽车企业的联合作业。汽车企业提供详细数据，包括正在开发的车体形状和各部位不同的钢板数据等。在三维模拟车辆的数据基础上，通过日本制铁开发的系统模拟碰撞情况。

通过车体在数字空间内被分解为数毫米见方的方块来计算出碰撞负荷。每辆乘用车分解的方块数量达到几百万～1000万个。

根据零部件的形状和使用的钢材种类，计算因碰撞产生的变形和零部件内发生的力。利用自主算法分析断裂风险和刚性等。

算法体现出以多大强度牵拉会断裂、在多大程度上弯曲会折断等材料固有的特性。充分利用了日本制铁多年来积累的钢铁相关数百TB的大数据。

试验结果通过3D图像交给汽车企业，以便其用于设计变更。自2020年起引进了变形可视化技术。能够一眼看出存在断裂风险的部位。